Un programa de mantenimiento rutinario es esencial para mejorar el rendimiento y la seguridad de los equipos de los muelles de carga. Esto se debe a que, con el tiempo y el uso, los equipos pueden deteriorarse y no funcionar adecuadamente, lo que puede llevar a lesiones y tiempos de inactividad por reparaciones imprevistas.
A veces, los gestores de instalaciones pueden sentirse tentados a ahorrar costes en la lubricación de los equipos y su mantenimiento, pero esto puede aumentar el riesgo de lesiones personales y generar mayores costes por pérdida de productividad y reparaciones o sustituciones sustanciales. De hecho, el mantenimiento regular en el muelle de carga no solo previene accidentes laborales, sino que también reduce los costes de reparación importantes, aumenta la productividad y mejora la rentabilidad general. Por lo tanto, es importante que los gestores de instalaciones se tomen en serio la importancia del mantenimiento periódico de los equipos y la lubricación adecuada de los mismos para evitar costes innecesarios a largo plazo.
En este artículo, exploraremos la definición de mantenimiento preventivo y cómo se puede utilizar para evitar lesiones en el lugar de trabajo. Además, destacaremos la responsabilidad del empleador para garantizar que los equipos estén en óptimas condiciones de funcionamiento. Analizaremos los beneficios tanto económicos como en materia de seguridad que se obtienen al implementar un programa de mantenimiento preventivo en comparación con el mantenimiento reactivo. Asimismo, compararemos los costes del mantenimiento planificado y las reparaciones de equipos con el punto de falla y sustitución. Discutiremos los criterios necesarios para que un programa de mantenimiento preventivo tenga éxito y los factores que se deben tener en cuenta al evaluar las rampas niveladoras, retenciones de vehículos y sellos/protecciones para identificar y prevenir posibles peligros en los muelles de carga.
La implementación de equipos de muelles de carga puede ser una inversión crítica para la seguridad de los trabajadores, la eficiencia en la manipulación de materiales, la reducción de costos y el cumplimiento de las normativas vigentes. Al establecer un plan de mantenimiento regular, los beneficios a largo plazo incluyen mejoras en las condiciones de trabajo y seguridad para los empleados, reducción del tiempo de inactividad no planificado de los equipos, prolongación de la vida útil de los mismos, menos interrupciones en la productividad y mayor eficiencia en la operación de los equipos. Para lograr esto, se puede implementar una lista de verificación efectiva que permita a los responsables y técnicos de las instalaciones inspeccionar las rampas niveladoras, las retenciones de vehículos y los sellos o protecciones, y evaluar el rendimiento de los muelles de carga. De esta manera, se pueden identificar peligros o defectos potenciales y prevenir incidentes innecesarios.
Mantenimiento reactivo o preventivo
Los muelles de carga necesitan revisiones periódicas
Existen dos enfoques principales para el mantenimiento de equipos en los muelles de carga: el reactivo y el preventivo. Cada uno tiene sus ventajas y desventajas particulares. En el enfoque reactivo, el mantenimiento solo se realiza después de que se produce una falla, una lesión o un problema que requiere reparación. Este tipo de enfoque puede llevar a costosas reparaciones de emergencia, tiempo de inactividad no planificado y gastos médicos.
Por otro lado, el enfoque preventivo se lleva a cabo según un horario programado. Se busca identificar y solucionar posibles problemas antes de que ocurran, o antes de que se conviertan en problemas mayores. Si se detecta que un equipo requiere mantenimiento o está sobrecargado, la instalación puede ajustar sus operaciones comerciales alrededor del muelle mientras se realiza el mantenimiento. El mantenimiento preventivo tiene como objetivo mantener los equipos en óptimas condiciones de funcionamiento, lo que a su vez reduce la necesidad de reparaciones costosas, previene lesiones y minimiza las interrupciones no planificadas en la productividad o el uso del muelle.
La metodología de mantenimiento que se elige para las instalaciones tiene un impacto significativo en los costos a largo plazo. Los enfoques reactivos permiten que el equipo funcione hasta el punto de falla, lo que significa que las instalaciones solo pagan por reemplazos de equipos y evitan los costos anuales de mantenimiento. Sin embargo, hacer funcionar el equipo hasta el punto de falla puede aumentar los costos hasta 10 veces y cada euro de mantenimiento diferido puede multiplicar por cuatro en costos de renovación de los equipos más adelante. En cambio, el mantenimiento preventivo implica costos iniciales para inspecciones y reparaciones menores, pero generalmente evita gastos grandes o reemplazos completos. Esto puede incluir más horas de trabajo necesarias para que los técnicos realicen inspecciones regulares o pequeñas reparaciones y ajustes a lo largo del año. Sin embargo, los beneficios del mantenimiento planificado son considerables y pueden mejorar el rendimiento del equipo, aumentar la productividad, garantizar condiciones de trabajo más seguras para los empleados, reducir interrupciones en las operaciones comerciales y cumplir con los requisitos del fabricante para la cobertura de garantía. Aunque el mantenimiento preventivo puede tener costos iniciales más altos, los beneficios a largo plazo superan rápidamente los costos iniciales y garantizan un funcionamiento eficiente y rentable de las instalaciones.
En System Dock sugerimos que se realicen inspecciones periódicas en el lugar de trabajo para detectar posibles peligros de seguridad. Esta práctica permite a los empleadores identificar cualquier deficiencia que pueda corregirse antes de que ocurra un accidente. Es importante que los empleadores realicen inspecciones frecuentes en todos los equipos, documenten las inspecciones y verifiquen que se hayan solucionado las condiciones peligrosas. Además, deben utilizar listas de control para destacar y priorizar las preocupaciones que se deben abordar y seguir las prácticas de mantenimiento preventivo de rutina para evitar incidentes debido a fallas en los equipos, instalaciones y herramientas.
Los gerentes de instalaciones y los empleadores deben ser conscientes de que la falta de mantenimiento de herramientas, equipos y del lugar de trabajo en general puede ser peligrosa y, en algunos casos, puede ser una violación de las leyes laborales. Aunque pueda parecer tentador omitir las inspecciones de rutina o ignorar las reparaciones menores para ahorrar algo de dinero en el corto plazo, un lugar de trabajo inseguro puede terminar costando más en términos de lesiones en los empleados, pérdida de productividad, multas y reemplazos de equipos.
De acuerdo con el apartado SU 2-1.2 del documento básico de seguridad de utilización y accesibilidad “DB-SUA” del Código Técnico de la Edificación (Orden VIV/984/2009 de 15 de abril, BOE 23-04-2009), el mantenimiento de puertas comerciales e industriales es obligatorio. Aunque no existe una legislación a nivel nacional que exija a los propietarios o titulares de estas puertas a contar con un contrato de mantenimiento, es altamente recomendable disponer de uno. El contrato de mantenimiento es un documento contractual que sirve como prueba de que se están realizando los mantenimientos correspondientes, lo que resulta de gran importancia en caso de ser inspeccionado. Por lo tanto, es aconsejable contar con un contrato de mantenimiento para garantizar el correcto funcionamiento y seguridad de las puertas comerciales e industriales.
Qué dice la ley
El Real Decreto 1215/1997 en el artículo 3.5 dice, textualmente, lo siguiente: «las operaciones de mantenimiento, reparación o transformación que supongan un riesgo específico para los trabajadores, solo podrán ser encomendadas a personal especialmente capacitado para ello«.
Beneficios económicos del mantenimiento preventivo
Determinar un presupuesto exacto para un programa de mantenimiento puede ser difícil, pero es importante tener en cuenta que es probable que se necesiten más horas de trabajo y se incurran en costos más altos para el servicio y la reparación del equipo. Para mantener una estrategia efectiva, las instalaciones más grandes pueden requerir personal adicional o la visita de técnicos externos con más frecuencia. También es importante programar el trabajo de mantenimiento para evitar horas extras y prevenir costosas reparaciones a gran escala. Estos enfoques preventivos no solo son más rentables, sino que también aumentan la seguridad del personal, ya que hasta el 30% de las muertes en la industria manufacturera están relacionadas con el mantenimiento. De hecho, los registros de fatalidades indican que el mantenimiento en los muelles de carga puede ser particularmente peligroso si no se realiza adecuadamente o si el personal no está familiarizado con los procedimientos de mantenimiento. Por lo tanto, es importante establecer un programa de mantenimiento sólido y efectivo para garantizar la seguridad del personal y la eficiencia del equipo.
Adoptar un enfoque proactivo y planificado en el mantenimiento permite a los técnicos evaluar el equipo antes de que falle, lo que permite a las instalaciones evitar tiempos de inactividad no planificados al programar reparaciones o ajustes cuando sea más conveniente. Además de mejorar la eficacia de las operaciones, las estrategias de mantenimiento preventivo también pueden llevar a una reducción en los costos totales de servicio, averías y accidentes. Las reducciones en los costos de mantenimiento pueden variar del 15% al 98% y el retorno de inversión es muy favorable, con muchas instalaciones reportando ahorros significativos gracias a una mejora en el mantenimiento. Los informes incluyen reducciones del 35% al 45% en el tiempo de inactividad y reducciones del 65% al 95% en los defectos. El mantenimiento adecuado de los activos los hace funcionar mejor y puede llevar a una mayor eficiencia y una vida útil más prolongada. Sin embargo, no todos los equipos o productos de muelle necesitan la misma frecuencia de inspecciones. En la siguiente sección, se discutirá cómo usar listas de verificación de inspección y con qué frecuencia se deben realizar inspecciones preventivas.
Lista de verificación de inspección
Las listas de verificación son una de las formas más fáciles de garantizar que el mantenimiento preventivo se realice de manera constante y exhaustiva en su muelle de carga. Proporcionan instrucciones paso a paso para que los técnicos sigan y se aseguren de que se inspeccionen todas las partes críticas en funcionamiento y se aborden las áreas de posibles peligros. Es importante recordar que no existe una lista de verificación única para todo el equipo y que cada lista debe ser especializada para cada pieza de equipo. Incluso los elementos que caen dentro de la misma categoría, como los niveladores de muelle, requieren listas de verificación separadas debido a los diversos componentes utilizados en modelos mecánicos, hidráulicos o impulsados por aire. Además, no todo el equipo de muelle requerirá la misma frecuencia de mantenimiento que otros. El mantenimiento preventivo debe programarse en función de la cantidad de uso del equipo; el equipo que se utiliza con más frecuencia requerirá más servicio que los elementos que se utilizan solo de manera intermitente.
Algunos de los elementos a comprobar, son los siguientes:
- Evaluación de las uniones soldadas.
- Realización de pruebas en los puntos críticos.
- Lubricación y aseo de las articulaciones.
- Comprobar el nivel de aceite y verificar la ausencia de filtraciones.
- Verificación de la operatividad adecuada de los cilindros.
- Inspección de los empalmes eléctricos.
- Asegurarse de la correcta soldadura de la rampa con un exhaustivo análisis de sellado.
- Realizar una limpieza y aplicar lubricación a las bisagras de la rampa niveladora (ya que estas piezas sufren mayor desgaste debido a la fricción con la carretilla durante las tareas de carga y descarga).
- Comprobar la existencia de pérdidas de aceite y el nivel del mismo.
